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切削液的那些知識,你知道嗎?



   (single潤滑油)很多從事機加工的人都不是很清楚切削液怎么選,到底切削液油哪幾種?該選哪一種好?今天,小編single潤滑油再次跟大家聊聊切削液的那些知識!切削液在金屬切削、磨加工過程中,是用來冷卻和潤滑刀具以及加工件的工業用液體,在切削中合理的使用切削液不僅能減小刀具與切屑、刀具與加工表面的摩擦,還能降低切削力和切削溫度、減小刀具磨損、提高已加工表面質量。

切削液的分類

   在金屬加工過程中使用的加工液主要有兩種類型:一種是不溶于水的加工液,也叫油基切削液(切削油);另一種是水溶性的加工液,也叫水基切削液(根據成分不同可分三種:乳化型、半合成型、全合成型)。前者潤滑性突出,后者冷卻能力較強。


  就切削液而言,目前的用戶大多偏好水基產品(可溶性切削液和乳化液),這一比例大約占到市場份額的70%;從切削液的品牌來看,目前占據市場份額前列的大都是來自國外的切削液品牌。


切削液的作用


  通過實踐證明,在機加工過程中,選用合適的金屬切削液,能降低切削溫度60~150℃,降低表面粗糙度1~2級,減少切削阻力15~30%,成倍提高刀具、鋸條、鉆頭等的使用壽命。并能夠把鐵銷等從切削區沖走,從而提高生產效率和產品質量。故在機加工過程中應用極為廣泛,其具備以下幾方面:

  (1)潤滑作用   切削液侵潤到刀具、工件及切削之間形成吸附膜,減少摩擦和粘結,減小了切削阻力,保證了切削質量,延長刀具的使用壽命。


  (2)冷卻作用   在工件切削加工過程中,能及時降低切削區的溫、冷卻刀具和工件,提高了切削效率和切削質量,延長了刀具壽命。切削液冷卻性能的好壞,取決于它的傳熱系數、比熱容、氣化熱、氣化速度、流量、流速及本身溫度等。一般來說,水溶液的冷卻性能最好,乳化液次之,油類最差。                                


  (3)清洗作用   切削/研削加工產生的切削屑、粉、砂粒等,如果堆積在切削點上,會對加工造成妨害,導致工具的破損及工件的劃傷等問題,因此必須快速去除。另外,較長的切削屑還可能纏繞在工具上,對作業來說是很危險的,所以加工液也起清洗作用。


  (4)防銹作用   在切削加工中,工件和機床易受到周圍介質如水分、氧氣、手汗、酸性物質及空氣中的灰塵侵襲而產生銹蝕,因此要求加工液本身不但對機床、工具和工件不產生銹蝕,而且對金屬制品具有良好的防銹能力。


  (5)斷銷作用   在螺紋等數控加工中,我們還可以在車床內加入斷銷裝置,利用高壓泵對切削液進行加壓(5~10MPa),通過特殊噴嘴對準車刀方向斷續噴出,對車床加工過程中的斷銷起到了積極作用,提高了車床的自動化,減輕了操作手的體力勞動,提高了安全系數。


切削液的選擇

根據加工性質選用


  (1)粗加工    由于加工余量和切削用量均較大,因此在切削過程中產生大量的切削熱易使刀具迅速磨損,這時應降低切削區域溫度,所以應選擇以冷卻作用為主的乳化液或合成切削液。


  (2)精加工    為了減少、工件與刀具間的摩擦,保證工件的加工精度和表面質量,應潤滑性能較好的極壓切削油或高濃度極壓乳化液。


  (3)半閉式加工    如鉆孔、鉸孔和深孔加工,排屑、散熱條件均非常差,不僅使刀具磨損,容易退火,而且切屑容易拉毛工件已加工表面。為此,須選用高濃度的合成切削液或極壓切削油,并加大切削液的壓力和流量,這樣,一方面進行冷卻、潤滑,另一方面可將部分切屑沖刷出來。

根據工件材料用


 (  1)一般粗加工時用兌濃度低些的切削液;精加工時,用兌濃度高點的切削液。


 (  2)加工鑄鐵、鑄鋁等脆性金屬,為了避免細小切削堵塞冷卻系統或粘附在機床上難以清除,一般不用切削液,但在精加工時,為提高工件表面加工質量,可選用潤滑性好、粘度小的切削油或高濃度切削液。

(  3)加工有色金屬或銅合金時,不宜采用含硫的切削液,以免腐蝕工件。


(  4)加工鎂合金時,宜用切削油。必要時可用壓縮空氣冷卻。


(  5)加工難加工材料,如不銹鋼、耐熱鋼等,應選用不銹鋼切削液或極壓乳化液。

   縱 觀21世紀的切削液市場,一些新興切削技術和相應的產品接連面世。面對人類環保意識的提高,市場對于切削油綠色環保性能的要求越來越高。例如用生物可降解的、不含芳香烴的聚烯烴合成類物質代替礦物油作為切削油的基礎油,用鎢酸鹽、鉬酸鹽代替水基切削液中的具有毒性的防添加劑的方法逐漸得到推廣。


  追 求加工效率和生產質量是工業永恒的主題,性能卓越、穩定,使用周期長而持久的切削液產品也逐漸受到市場青睞。雖然這類產品質量高價格貴,但市場用戶也慢慢習慣對生產成本進行綜合核算,以此去衡量切削液產品的性價比。


  隨 著加工分類越來越細,切削液也有非標準化的發展趨勢。例如針對高速磨削,有的企業研發出了高性能磨削油,從而改變了以往用切削液代替磨削油的操作方式。


   除此之外,還有將液態氮作為切削液、選擇適當用量的切削液以達到最佳切削效果、干切削等新技術。就整體趨勢而言,新興切削技術將以追求高效率、高性能、低污染和低能耗為目標,引領切削液工藝技術不斷向前發展。

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